MDF

متریال ها


MDF

MDF

ام دی اف چیست؟

      ام دی اف (MDF) مخفف واژه Medium-density- fibreboard به معنای تخته چوب با چگالی متوسط است که جزو تولیدات چوبی محسوب می‌شود. ام‌دی‌اف نوعی تخته فیبر است که به روش خشک تولید می‌گردد. چگالی آن معمولا بین  ۶۵۰  تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب می باشد.


      اساس ترکیب MDF چوب و رزین است که تحت فشار و حرارت قرار گرفته و با افزایش استحکام، مقاومت در برابر آتش و نفوذ ناپذیری، خواص بهتری نسبت به چوب نرم دارد. همچنین قابلیت برش و فارسی کاری  بالایی نیز دارد، که قبل از این تنها چوب‌های سخت قابلیت کارهای مکانیکی و ماشین کاری را دارا بودند. MDF‌ ها به طور معمول دارای ضخامتی از 3 تا 40 میلیمتر می‌باشند و رایج ترین سایز در دکوراسیون داخلی ضخامت 16 میلی متر آن و نیز 8 میلی متری آن می باشد.

تاریخچه ام دی اف

      صنعت تخته فیبر یکی از صنایع نسبتا جدید در زمینه صنایع چوب است، به طوری که تخته فیبر نخستین بار به عنوان یکی از محصولات فرعی صنعت کاغذ توسعه پیدا کرد که علت آن هم تلاش هایی در جهت یافتن کاربردی مناسب برای حجم قابل توجهی از زواید روی الک در فرایند مکانیکی تهیه خمیر کاغذ بود که سرانجام در سال ۱۸۹۸ منجر به ایجاد یک کارخانه تولید تخته فیبر عایق در انگلستان شد.


      اولین کارخانه MDF  در سال ۱۹۶۵ در شهر دپوزیت ایالت نیویورک ساخته شد که محصول خود را با نام تجاری (بارابورد) به بازار عرضه کرد. بعد از آن به دلیل تحولی که این صنعت در استفاده از ضایعات چوبی ایجاد کرد، بسیار گسترش پیدا یافت. به طوری که امروزه حتی بازار سایر اوراق فشرده چوبی نظیر تخته خرده چوب و… را تحت تاثیر قرار داده است.

      اولین کارخانجات ام دی اف  ایران در دهه ۱۳۴۰ با نام ( فیبر رویال) در بندر انزلی و ( فیبر بابلسر) به بهره برداری رسیدند. نخستین کارخانه تولید MDF ایران در بهار ۱۳۸۳ با نام ( صنایع چوب خزر) به بهره برداری رسید. قابل ذکر است که بزرگترین کارخانه تولیدMDF جهان از ماده اولیه باگاس با ظرفیت ۴۰۰۰۰۰ تن در آینده در خوزستان به بهره برداری خواهد رسید که زمینه عظیمی برای صادرات این محصول استراتژیک فراهم می آید.

      نیاز بازار از طریق واردات تامین می شود. ام دی اف وارداتی به هر دو صورت خام و روکش شده می باشد و عمدتا از کشورهای ترکیه, اندونزی, روسیه, اسپانیا, ایتالیا, آلمان, اتریش, فنلاند, و … وارد می شوند. البته محصولات ترکیه و اندونزی به علت قیمت کمتر نسبت به سایرین و کیفیت نسبتا قابل قبول طرفداران بیشتری در بازار فعلی ایران دارند.

نحوه تولید و ساخت ام دی اف

     برای ساخت و تولید MDF نیازمند الیاف خشک چوب خواهیم بود. این الیاف با استفاده از دستگاههای ریفانیرهای معمولی تحت فشار اتمسفریک و ریفانیرهای تحت فشار بخار آب تولید می گردند. این تجهیزات توانایی استفاده از انواع خرده چوب، انواع ضایعات آن را خواهند داشت بطوریکه پس از قطع زنی و اندازه بری چوب آلات گرد و یا ضایعات و در صورت نیاز پوست گیری چوب، کاملاً خرد شده و جهت طبقه بندی به قسمت الک ها روانه می شوند و مواردی که در اندازه های از پیش تعیین شده رسیده باشند به سیلوها هدایت شده و سپس تحت عملیات پخت و بخار زنی قرار گرفته تا آماده روانه شدن به دستگاه ریفانیر شوند. آنگاه چسب زنی صورت گرفته به قسمت خنکاری هدایت می شود. ضمناً یادآوری می شود در قسمت الک ها، خرده چوب ها می توانند بازیافت مجدد شده و در مسیر فرآیند قرار گرفته و مواردی که قابل استفاده نمی باشند بعنوان ضایعات جمع آوری و به سایر مصارف رسانیده شود. یکی از موارد قابل ذکر در این مرحله (یارد چوب) می باشد بعبارت دیگر عملیات تولید خمیر تخته فیبر نیازمند تغذیه پیوسته، یکنواخت و همگن می باشد زیرا در غیر اینصورت در کیفیت الیاف تولیدی تغییرات زیادی رخ داده و کیفیت محصول نهایی را تحت الشعاع قرار می دهد. برای دستیابی به تغذیه پیوسته چوب بطور یکنواخت و همگن می بایست از خرده چوب استفاده نمود. از طرف دیگر به منظور حصول اطمینان از تغذیه مداوم با سرعت ثابت لازم است که ماده اولیه موردنیاز جهت مصرف حداقل چندین ماهه ذخیره سازی گردد. (معمولاً ۳ تا ۴ ماه) ضمناً یارد چوب شامل چوبهای هیزمی بطول ۱ الی ۲ متر بریده شده می باشد. لذا به منظور تشریح کلیه مراحل و ذکر شرایط عملیاتی توضیحات ذیل اضافه می شود.

       در جهت سرعت بخشیدن به تغذیه ماده اولیه اصلی بصورت همگن، لازم است چوب بشکل خرده چوب هایی به ابعاد ثابت تبدیل شده تا آماده روانه شدن سهل تر به قسمت پخت جهت تولید الیاف گردند. ابعاد خرده چوب ها معمولاً بین ۳۲ –۱۶ میلیمتر در جهت الیاف یا درازا، حدود ۱۹ میلیمتر در پهنا و ۵ – ۳ میلیمتر در ضخامت می باشند. نتیجه این عملیات منجر به تولید الیاف سالم و بریده نشده و نفوذ پذیری سریع بخار آب بداخل چوب بوده و حمل و نقل آنان را سهل تر می نماید. نکته قابل توجه در این مرحله، همواره کنترل طول، عرض و ضخامت یکنواخت خرده چوبها می باشد که می بایست مدنظر قرار گیرد. متداولترین نوع دستگاه خردکن چوب، خردکن نوع دیسکی بوده که مجهز به تیغه های خردکن در سطح عمودی در حال چرخش می باشد. در این حالت چوب با زاویه حدود ۳۷/۵ درجه به تیغه ها نزدیک می شود و بر اثر وارد نمودن ضربه بر چوب آنرا به قطعات کوچکتر تقسیم می نماید. با توجه به اندازه دیسک، تعداد تیغه های خردکن تعبیه می شود (معمولاً بین ۱۶ تا ۴ عدد خواهد بود) و این تیغه ها بدلیل نصب در جهتشعاع و مقدار برآمدگی آنان از سطح دیسک، می توانند طولرا تعیین نمایند. نکته قابل توجه در این مرحله، حذف هزینه های مازاد حمل و نقل می باشد که می توان عملیات تبدیل ضایعات و حتی درختان را به خرده چوب در محل اولیه صورت داد و سپس خرد چوب ها را توسط کامیون به محل کارخانه حمل نمود که این عمل منجر به کاهش بخشی از هزینه حمل و نقل خواهد می گردد.

 به منظور نگهداری و افزایش طول عمر آسیاب های دیسکی، لازم است کلیه ناخالصی های همراه خرده چوب ها به طریق لازم جداسازی گردد. این ناخالصی که شامل ذرات شن و سنگریزه ذرات فلزی احتمالی خواهد بود که می توان قبل ازانتقال خرده چوب ها به سیستم بخار زنی و آسیاب توسط آب شستشو داده و آنان را جدا نمود. سپس آب به همراه ناخالص ها به حوضچه های مخصوص جهت ته نشین شدن منتقل می گردد یادآوری می شود که آب موردنیاز سیستم کاملاً بازیافت می شود.

الک کردن و طبقه بندی خرده چوب

به منظور کاهش درجه ناهمگن و تهیه خرده چوب های یکنواخت لازم است با استفاده از سیستم الک کردن، خرده چوب های هم اندازه مشخص شده که جهت هدایت به قسمت پخت و تولید الیاف آماده شوند. در این قسمت می توان خرده چوب ها را به انواع بزرگتر از حد موردنیاز (برگشت به خردکن ها) ، حد معمول و کوچکتر از حد معمول تقسیم نمود. متداولترین الک قابل استفاده از نوع ویبره یا ارتعاشی مجهز به صفحات مشبک می باشد. ضمناً در این قسمت بدلیل وجود خرده چوبهای کوچکتر از حد معمول می توان آنان را به مصرف سوخت رسانید.

ذخیره سازی در سیلوها

خرد چوب های در اندازه قابل قبول به سیلوهای عمودی با سطح مقطع دایره ای که می تواند فلزی یا بتونی باشد منتقل می گردند که حجم آنان متناسب با ظرفیت خط تولید خمیر هماهنگ می باشد (معمولاً بین ۳۰۰ –۱۰۰ مترمکعب) ضمناً یادآوری می نماید که سیستم انتقال در این مبحث بصورت مکانیکی خواهد بود.

تبدیل خرده چوب به الیاف

تبدیل خرده چوب ها به الیاف، مهمترین هدف بوده که در این قسمت صورت می پذیرد که به منظور حل کردن لیگنین و یا دیگر ترکیبات تشکیل دهنده چوب با استفاده از تکنولوژی آسیاب های دیسکی تحت فشار بخار آب (اشباع) صورت می گیرد.

در این بخش تجهیزات محفظه گرم کردن یا بخار زنی، آسیاب دیسکی و تجهیزات تغذیه و تخلیه بکار گرفته می شوند و به شکلی طراحی گردیده اند تا بتوانند درجه حرارت در منطقه جداسازی الیاف را به بیش از ۱۵۰ درجه سانتیگراد رسانیده تا در مصرف انرژی صرفه جویی لازم را بعمل آورند. به عبارت دیگر می توان چنین بیان نمود که بر اثر حرکت تغذیه کننده مارپیچی یا حلزونی که بصورت افقی در داخل لوله مخروطی (ماردون) قرار گرفته با اعمال فشار زیاد به خرده چوب عملیات فشرده سازی را تکمیل می نماید تا قادر به جلوگیری از نشست بخار از محفظه بخار زنی گردد. (هرچند شیر تخلیه بخار آب اضافی در سیستم تعبیه شده) در این محفظه خرده چوب ها تحت بخار آب اشباع با فشار بالا (۱۲ – ۷ بار) و درجه حرارت حدود ۱۸۰ – ۱۵۰ درجه سانتیگراد پخته شده تا لیگنین آنان کاملاً نرم شود. سپس در قسمت انتهای سیکل بخارزنی خرده چوب ها به کمک یک مارپیچ حلزونی به مرکز دستگاه جداکننده الیاف منتقل می شود (آسیاب دیسکی) که در این آسیاب دو دیسک که یکی ثابت در بدنه دستگاه نصب شده و دیگری یا دیسک دوار بر روی شافت اصلی موتور قرار گرفته، فعالیت می نمایند و متناسب با تعبیه قطعات فولادی شیار دار بر روی دیسکها، کیفیت محصول نهایی تاثیرپذیر خواهد بود.سپس الیاف تولید شده با کیفیت مطلوب از طریق شیر تخلیه به خارج از دستگاه منتقل شده و به قسمت سیکلون راه می یابند که در این قسمت بر اثر قرار گرفتن در فشار اتمسفریک ، بخار آب از الیاف جدا شده و به پایین سیلکون تخلیه می گردند.

چسب زنی

به منظور افزایش کیفیت محصول نهانی لازم است چسب موردمصرف در مسیر انتقال الیاف از قسمت ریفانیرها به خشک کن ها به الیاف افزوده گردد تا ضمن قرار گرفتن کلیه الیاف ها در معرض چسب و پراکنده شدن چسب بر روی کلیه الیاف ها، الیاف با رطوبت بیشتری خشک شده تا انرژی کمتری مصرف گردد و در واقع ضمن صرفه جویی در مصرف انرژی می توان انتظار داشت عملیات خشک کردن نیز آسانتر صورت پذیرد.

پارافین زنی

به منظور کم کردن قابلیت جذب آب تخته فیبر، لازم است مقداری پارافین به الیاف اضافه گردد که معمولاً پارافین بصورت مذاب به خرده چوب های در حال حرکت به ریفانیرها افزوده می شود تا بعداً مخلوط گردد.

خشک کردن الیاف

برای پرس کردن کیک الیاف می بایست رطوبت از حد معمول کمتر بوده زیرا وجود رطوبت بالا منجر به تولید بخار آب و محبوس شدن آن گردیده و در اثر این فاکتور و پس از باز شدن پرس، تخته فیبر از وسط باز خواهد شد. رطوبت الیاف تر ورودی به خشک کن ها در حدود ۵۰% بوده اما رطوبت الیاف پس از این مرحله و هنگام ورود به دستگاه فرمینگ به حدود ۱۲ – ۶% کاهش می یابد متداولترین خشک کن از نوع خشک کن معلق (که در آن الیاف بصورت معلق در معرض هوای گرم قرار می گیرند). خواهد بود که درجه حرارت ابتدای خشک کن ها حدود ۳۵۰–۲۵۰ درجه سانتیگراد و درجه حرارت هوای خروجی در انتهای خشک کن ها بین ۸۰ – ۶۵ درجه سانتیگراد می باشد. 

خط فرمینگ و پرس ها

در بالای دستگاه دستگاه فرمینگ، کیک پیوسته ای از الیاف ذخیره گردیده است که با استفاده از جریان باد، الیاف به نحوی قرار می گیرند تا ذرات ریز در سطح خارجی و ذرات درشت تر در وسط فیبر سخت، طبقه بندی گردند که این عملیات منجر به قرار گرفتن الیاف ریز در دو سطح خارجی تخته و بوجود آمدن سطح صاف یکنواخت محصول را حاصل می نماید تا در ادامه مسیر عملیات پرداخت سطح سهل تر گردد. کلیه عملکرد دستگاه با استفاده از سیستم کنترل اشعه گاما، کنترل شده و در صورت هرگونه تغییری در دانسیته، فرمان به واحدتنظیم الیاف منتقل شده و در براساس استاندارد لازم، تغییرات صورت می پذیرد.

در ادامه به علت توزیع یکنواختی ضخامت کیک الیاف، لازم است دهانه پرس”باز” شود که اصطلاحاً نیاز به پیش پرس کاملاً محسوس بوده و معمولاً از پرس های تسمه ای پیوسته استفاده می شود تا ضخامت از حد مجاز تجاوز ننماید سپس جهت اندازه بری (قطع زنی) الیاف به قطعات بطول مورد نظر هدایت می شوند که این عملیات در قسمت زیر اره بریده می شوند و قسمت بریده شده به کمک سیستم پنوماتیک ادامه مسیر داده تا به ایستگاه پرس وارد شوند در نتیجه تخته ها یکی یکی به ایستگاه وارد شده و بطور همزمان بداخل پرس انتقال می یابند که دستگاهStacking انجام وظیفه می نماید معمولاً سیکل پرس کوتاه بوده و درجه حرارت به حدود ۴۰۰ درجه فارنهایت می رسد در واقع یکی از روشهای متداول که صرفه اقتصادی داشته، استفاده از پرس ها پیوسته یا “Continuous Press” بوده که بشکل استوانه در حال چرخش طراحی گردیده است (تحت حرارت) بنابراین هنگام چرخش استوانه کیک الیاف بوسیله یک تسمه فولادی بر روی آن فشرده می شود و معمولاً فشار وارده بستگی به کشش اعمال شده بر روی تسمه فولادی خواهد داشت که این فشار به کمک رول کششی تنظیم می گردد.

عملیات سمباده زنی

به منظور تکمیل اولیه محصول نیمه ساخته می بایست عملیات سمباده زنی یک یا دو سطح تخته فیبر صورت پذیرد که لازم است جهت روکش کردن و پرداخت سطحی، ناهمواری و تغییرات و تلرانس ضخامت را یکنواخت نمود (۰/۱ ±) همچنین اقدام بعدی اندازه بری طولی و عرضی است (کناره ها) که پس از انجام موارد فوق و تولید یک محصول متناسب به نیاز مصرف کنند و درخواست مشتریان، عملیات بسته بندی در جهت حمل و نقل و نگهداری آسانتر صورت می پذیرد. ضمناً اقدامات زیر در جهت ارزش افزوده بیشتر و اخذ سهم بازار قابل توجه، توصیه می گردد ویابه عبارت دیگردر تکمیل عملیات مونتاژ کاری موارد ذیل صورت می پذیرد:

– روکش کردن MDF

– استفاده از پوشش پلی استر و کاغذ ملامینه

– ابزار زنی و فرر زنی

– فارسی زنی

– فرر زنی کنارها (لبه ها و داخلی )

– تعبیه اتصال قطعات متناسب با نوع و کیفیت محصول نهایی

– مونتاژ سرد و بهره جویی از چسب ها

– استفاده از میخ چوبی به همراه چسب (در صورت صرفه اقتصادی )

– بهره جویی از میخ و منگنه

– تعبیه مکانی جهت کاربری گیره ها و سایر اتصال دهنده ها

– روکش کردن لبه ها

روکش کردن سطح

به منظور افزایش مقاومت MDF و نزدیک شدن این فاکتور به چوب طبیعی می توان از عملیات روکش کردن سطح با کاغذهای لمینه با سرعت سخت شدن سریع استفاده نمود و این عملیات زمانی شرایط مطلوب را حاصل می نمایند که در حین فرآیند توانسته باشیم. توزیع و یکنواختی دانسیته، یکنواختی ضخامت در سطح را کاملاً رعایت کرده باشیم. معمولاً جهت روکش کردن از کاغذهای آغشته نظیر کاغذهای آغشته شده به پلی استر، فنلیک و ملامین استفاده می نمایند. و جهت رسیدن به شرایط ایده آل می بایست توجه نمود که رطوبت تخته فنیر بیش از ۷ – ۶ درصد تجاوز ننماید زیرا عبور بخار آب از این نوع کاغذها به سختی صورت گرفته می گیرد.

انواع ام دی اف، از خام تا هایگلاس

ام‌دی‌اف MDF جزو فراورده‌های چوبی محسوب می‌شود. ام‌دی‌اف نوعی تخته فیبر است که به روش خشک تولید می‌گردد. ام دی اف انواع مختلفی دارد از جمله خام و هایگلاس و … . آسمونی در این مقاله اطلاعات کاملی در مورد ام دی اف و انواع آن همچنین اطلاعاتی در مورد ام دی اف خام و ام دی اف هایگلاس برای شما عزیزان تهیه کرده است که در ادامه می خوانید.

ام‌دی‌اف را پس از تولید می‌توان روکش نمود. روکش‌های تزیینی، علاوه بر زیبایی، به دوام و کاربرد آن در محیط‌هایی مانند آشپزخانه کمک می‌کند. روکش ملامینه متداول‌ترین نوع روکش برای ام‌دی‌اف است که در آن فرایند کاغذ نقش‌دار آغشته به چسب با فشار و حرارت پرِس برروی تخته چسبانده می‌شود.

این محصول ضمن دارا بودن خواص شبیه سایر اوراق فشردهٔ چوبی، دارای برخی خواص برتر نیز هست که باعث ارتقای بازار آن در بین سایر اوراق فشردهٔ چوبی مانند تخته خُرده‌چوب (نئوپان)، تخته‌لایه، تخته فیبر سخت و… شده‌است. درواقع، این محصول ام‌دی‌اف ابتدا به‌عنوان جایگزین اوراق فشردهٔ چوبی مطرح بوده و سپس در کاربردهای جایگزینِ چوب نیز به‌کار رفته‌است. در حال حاضر، دامنه کاربردهای آن روزبه‌روز درحال افزایش است.

ویژگی ورق های MDF

تنوع محصول در طرح روکش

 ٬ نوع ٬ ضخامت ٬ چگالی و تراکم ذراتبه راحتی مانند چوب قابل برش ٬ سمباده زنی و ماشین کاری می باشد .

ورقه های آن دارای سطحی کاملا صاف و متراکم می باشند .

برخلاف چوب هیچ گونه گره ای در داخل انواع فیبر وجود ندارد .

قیمت بسیار مناسب نسبت به چوب طبیعی

پایداری ابعاد و مقاومت مناسب در برابر پوسیدگی ٬ رشد انواع قارچ ها و حشرات موذی

در تمامی سطوح MDF چگالی یکسان می باشد .

به راحتی می توان قطعات MDF را توسط چسب چوب به یکدیگر متصل نمود .

نسبت به نئوپان از مقاومت بیشتری نسبت به رطوبت برخوردار می باشد .

 

انواع  MDF با توجه به خواص ویژه آنها :

 ام دی اف نازک ( Thin MDF )

این نوع MDF  بطور  گسترده در ساخت دیوارپوش های MDF ٬پوشش های متنوع سقف ٬ صنعت خودرو سازی ٬ طراحی و تولید تخته های  منحنی ٬ انواع کفپوش ٬ سطح پشتی کابینت ها و کمد ها و همچنین ساخت  رویه  درب های  چوبی مورد استفاده قرار می گیرد و بر اساس استاندارد EN-622-5 در کلاسهای ۱٫۸mm ٬۲٫۵mm ٬۲٫۵ – ۶mm ٬۴ – ۶mm تقسیم می شوند .

     ام دی اف ضخیم ( Thick MDF ) :

 بر اساس استاندارد EN-622-5 این نوع MDF در کلاسهای ۳۰ – ۴۵mm و ۴۵ – ۶۰mm واردبازار می شوند از آنجا که این محصولات  دارای  ضخامت بالایی هستند گزینه مناسبی جهت ماشینکاری بوده و در ساخت رویه های نقش دار و ساده دکوراتیو ٬ ساخت سازه های چوبی و … مورد استفاده قرار می گیرند .

ام دی اف با فرمالدئید کم ( Low Formaldehyde) :

 این نوع MDF به عنوان MDF استاندارد در بازار  موجود بوده  و موارد استفاده آن صنعت مبلمان و  دکوراسیون  داخلی و …می باشد . طبق استاندارد EN-622-1 حداکثر انتشار فرمالدئی در آنها ۹mg/100gr  می باشد که تاثیر زیادی در کاهشخوردگی فلزات نیز خواهد داشت .

     ام دی اف مقاوم در برابر رطوبت ( MDF.HLS – MDF.H ) :

 همانطور که میدانید انواع مختلف فیبر بخصوص انواع با ضخامت کمتر از ۶mm ٬ در صورتی که در محیط مرطوب قرار گیرند. ابعادشان تغییر کرده و به اصطلاح باد میکنند لذا جهت رفع این مشکل ٬ در پروسه تولید MDF ٬با جایگزین نمودن چسب

اوره فرمالدئید توسط یک چسب ضد رطوبت انواع خاصی از MDF تولید می شودکه پایداری خوبی در برابر رطوبت ( حدودا

تا رطوبت ۸۰ درصد ) دارند . انواع دیگری از MDF های مقاوم در برابر رطوبت نیز وجود دارند که علاوه بر خواص ذکر شده از استحکام مکانیکی خوبی برخوردار هستند ( MDF.HLS .MDF ) های  مقاوم در برابر  رطوبت در ساخت تجهیزات و مبلمان حمام ٬ دستشوئی ٬ پله ها ٬ کف پوش ها و پنجره ها مورد استفاده قرار می گیرند .

      MDFمقاوم در برابر حشرات و قارچها :

 این نوع از MDF حاوی مواد حشره کش و ضد قارچ بوده مورد استفاده آن ساخت کفپوش می باشد .

 MDF  مقاوم در برابر آتش (Flame Retardant MDF  ) :

 که بطور گسترده در طراحی دیوارپوش ها ٬ قفسه های فروشگاه ها و .. مورد استفاده قرار می گیرد .

 
 

    MDF با روکش های تزئینی ( Decorative Surfaced MDF ) :

 امروزه  MDF  های روکش شده سهم  اعظم تولیدات کارخانه های تولید ام دی اف را  به خود اختصاص داده اند . برخی از انواع  معروف این روکش ها عبارتند از : روکش هایی که از چوب  طبیعی  ساخته  شده اند ٬ روکش های ملامینه ٬ PVC ٬انواع کاغذهای دکوراتیو و …

    MDF های قالب گیری شده:

 این نوع MDF ها معمولا به عنوان رویه در ساخت درب های چوبی مورد استفاده قرار می گیرد .

ام دی اف خام:

 ام دی اف خام یکی از انواع تخته های فیبر می باشد که به روش خشک تولید می شود و پس از تولید برای زیبایی و دوام آن را روکش می کنند. از جمله رایج ترین نوع روکش برای ام دی اف خام روکش ملامینه می باشد.از خصوصیات ام دی اف خام می توان به سطوح صاف و متراکم، قابلیت ماشین خوری و ابزار زنی، قابلیت شکل پذیری، انجام روسازی های گوناگون مثل روکش های چوبی و غیره چوبی، رنگ آمیزی، قیمت مناسب، زیبایی ظاهری وغیره.از کاربرد های ام دی اف استفاده در ساخت مبلمان، ساخت آرک ها و ستون های داخل ساختمان، پارتیشن بندی، در کفش سازی، اسباب بازی و غیره می باشد.

   مزایا:

 قابلیت شکل پذیری و لبه های صاف

محکمتر و سبک تر بودن از چوبهای رشته ای

سطوح صاف و متراکم

ظاهری زیبایی ، طبیعت ملایم و ظریف و حالات شبیه به چوب

 مشخصات فنی:

 ابعاد ام‌دی‌اف خام به‌طور معمول عبارتند از (ابعاد به میلی‌متر است):

 ۴۱۰۰×۱۸۳۰

 ۳۶۶۰×۱۸۳۰

 ۲۴۴۰×۱۸۳۰

 ۲۴۴۰×۱۲۲۰

 البته اغلب سایزهای وارداتی از ایتالیا ۴۱۰۰×۲۱۰۰ و از کشور اتریش ۲۸۰۰×۲۰۷۰ و ۲۶۰۰×۲۰۷۰ می‌باشند.

 ضخامت‌های تولیدی و معمول نیز به‌صورت ۳، ۴، ۶، ۸، ۱۰، ۱۲، ۱۶، ۱۸، ۲۰، ۲۵، ۳۲و ۳۸ میلی‌متر است. طبق اظهار دبیر انجمن چوب ایران تقاضا برای ام‌دی‌اف به‌طور تخمینی بالغ بر ۱۴۰هزار تُن در سال می‌باشد. در بازار ایران در حال حاضر ابعاد بزرگتر طرفدار بیشتری دارد. با توجه به اینکه ضخامت‌های مختلف هر کدام کاربرد خاص خود را دارند ولی ضخامت‌های کمتر در حد ۳میلیمتر که معمولاً برای درب سازی استفاده می‌شوند و ضخامت‌های بالاتر در حدود ۱۲، ۱۶ و ۱۸ میلی‌متر از خریدار بیشتری برخوردار است. البته درمورد خریدار جزئی ام‌دی‌اف روکش‌شده رنگ روکش نیز نقش زیادی دارد.


ام دی اف چیست؟

      ام دی اف (MDF) مخفف واژه Medium-density- fibreboard به معنای تخته چوب با چگالی متوسط است که جزو تولیدات چوبی محسوب می‌شود. ام‌دی‌اف نوعی تخته فیبر است که به روش خشک تولید می‌گردد. چگالی آن معمولا بین  ۶۵۰  تا ۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب می باشد.


قبل
سفارش کابینت
بعد
طراحی 3ds max

ارسال نظر




همزمان با تأیید انتشار نظر من، به من اطلاع داده شود.

* نظر هایی كه حاوی توهین است، منتشر نمی شود.
* لطفا از نوشتن نظر های خود به صورت حروف لاتین (فینگلیش) خودداری نمایید.